开云真人第十九届中国国际机床展览会日前在北京举办。31万平方米的展览面积，不仅刷新了该展的历届规模纪录，更成为近10年来全球最大规模的机床工具专业盛会。来自31个国家和地区的2400余家企业，携最新技术与产品齐聚一堂，全方位展现机床行业前沿趋势。
规模升级的背后，是中国市场需求旺盛和机床企业创新步伐加快。中国机床工具工业协会会长毛予锋说，中国作为全球最大的机床制造国和机床消费市场，不仅推动了国产机床产业的技术升级与结构优化，也为全球机床产业的协同发展注入强劲动力。
在华中数控展台前，工作人员一句“开始智能编程”，瞬间唤醒智能数控系统。几秒后，屏幕上呈现出导入的模型，其回应速度和输出质量令人惊叹。
这正是全球首台集成AI芯片与AI大模型的新一代智能数控系统——华中10型智能数控系统。作为世界首台具备自主学习能力的智能数控系统，其发布标志着我国在高端数控系统领域取得重大突破，实现了从技术“跟跑”到创新“领跑”的跨越。
华中数控董事长陈吉红告诉记者，“我们赋予了该系统自主学习能力，并创新构建了‘一个智能底座，两条数字主线，三个功能子系统’的技术架构，创造了智能制造高级阶段的新范式”。目前，该系统已具备相当于拥有2年至3年工作经验工程师的智能决策能力，并可通过数据训练持续进化。其开放平台支持企业小模型本地化部署，有效保障数据安全。
华中数控在智能系统的突破并非孤例。本届展会上，AI技术与机床产业的深度融合成为业界关注焦点。众多国内机床企业推出的最新产品，生动展示了从传统制造向智能制造升级的丰硕成果。
武汉重型机床集团有限公司作为重型机床领域的主要生产基地，在展会期间发布自主研制的全球首台智能重型机床——高速高精智能重型立式铣车加工中心，并同步上线在国内率先开发的“武重云”在线智能服务平台。
相对传统重型机床设备，智能重型机床通过AI赋能，变得更聪明、性能更稳定、质量更可靠。武汉重型机床集团有限公司总经理、党委秦勇介绍，这款新产品搭载动力学数字孪生平台，机床工作时，内部传感器能够实时检测到各个部位的震动曲线，利用曲线进行精度补偿和反馈，从而进一步提高机床的精度。
毛予锋介绍，随着AI技术赋能和机床产业快速发展，企业的生产效率和质量得以快速提升，成本明显降低，还促进了产业链上下游企业协同发展。
“今后10年，正是智能数控机床这一新一代智能制造典型装备的发展关键期。”中国工程院院士、国家制造强国建设战略咨询委员会主任周济说，借助人工智能技术推动新型工业化进程，已成为制造业创新发展的核心技术路径，而新一代智能制造则是这一路径上的关键环节。
机床被誉为“制器之器”，是现代化产业体系的核心枢纽。以3C电子产业和新能源汽车产业为代表，蓬勃发展的新兴产业为中国本土机床工具产业带来新的需求和机遇，一批机床企业顺势崛起。
在武汉华工激光工程有限责任公司展位上方，“激光智造+AI”的标牌格外引人注目。此次展出的第五代三维五轴激光切割智能装备首次搭载AI智能交互系统开云真人。
武汉华工激光工程有限公司总经理邓家科告诉记者，第五代三维五轴激光切割智能装备围绕高速高精全方位提升。伴随着新能源汽车的高速增长和轻量化发展趋势，国内外车企对高强度钢板的需求激增，这类钢板必须用激光切割，这也推动企业加快出海步伐。
此外，商业航天、低空经济等新兴产业的发展，为机床产业开拓了更广阔的市场空间。根据《2024—2043年民用飞机中国市场预测年报》，预计中国需要补充各型民用客机8278架。中国民航局数据也显示，到2025年，低空经济市场规模将达到1.5万亿元，到2035年有望达到3.5万亿元。
科德数控股份有限公司成功抓住新兴产业浪潮带来的机会。科德相关负责人介绍，公司的五轴立式加工中心、卧式加工中心等产品已应用于直升机发动机、大型无人机机身结构件等生产环节。2024年公司新签订单金额同比增长约24%。国内新签订单中，航空航天领域占比53%；五轴联动数控机床新签订单复购率约41%，其中民企占比约74%。公司自主研发的五轴联动数控机床覆盖航空发动机叶片、飞机起落架等核心零部件加工，已为国内近30家航空领域企业提供设备。
毛予锋分析，近年来，我国培育壮大新兴产业、未来产业，开展新技术新产品新场景大规模应用示范行动，推动商业航天、低空经济、深海科技等新兴产业安全健康发展。建立未来产业投入增长机制，培育生物制造、量子科技、具身智能、6G等未来产业。伴随新兴产业和未来产业的发展，对高端机床的需求持续攀升，中国机床工具市场的需求结构将发生明显变化，需求水平显著提升。
机床产业作为关系和发展大局的战略性基础产业，其发展水平至关重要。对于机床企业而言，抓住科技创新和国际化发展机遇，积极参与国际产业链分工，提升全球竞争力，是企业发展的必经之路，更是国家动能转换之需。
专做高档数控拉床的浙江畅尔智能装备股份有限公司，是行业的创新先锋。此次展会上，该公司展示了智能精密拉削加工技术与智能化成套装备。畅尔公司董事长林绿高自豪地表示，面向重大装备需求，公司攻克掌握多项关键拉削工艺技术，开发航空发动机、燃气轮机等涡轮盘、压气机盘榫槽精密加工的五轴/六轴数控拉床，为航空航天、船舶等提供高性能工业母机，实现替代进口，还将国产化高端装备出口至全球市场。
本届展会参展规模最大的中央企业——中国通用技术（集团）控股有限责任公司集中展出具有“高端化、智能化、绿色化”特点的29台（套）主机产品，含22台（套）机床主机、3台模型、4台（套）量仪，以及8类功能部件在内的多款高品质高端机床产品和全链条智能制造解决方案。展会现场，通用技术集团与多家重点行业领域客户签约，参展前两日的意向合同金额近5亿元。
中国企业积极“走出去”，同时越来越多外国企业选择“走进来”。本届展会吸引800多家境外机床工具企业参展，德国、英国等13个国家和地区的机床协会及贸促机构组团参展。近年来，全球主要机床工具企业如德马吉森精机、山崎马扎克、通快等都在中国建厂或扩大产能。这种双向交互流动，为外资企业降本提效、拓展增量市场提供了机遇，也倒逼本土企业对标追赶、创新发展，在竞争与合作建机床产业生态，协同开拓中国和国际市场。
“世界经济在合作开放与贸易保护、自由交流与关税壁垒交织中不断前行，每一次抉择都至关重要。”毛予锋说，相信中国必然是全球机床工具产业重要集聚地、理想的投资目的地和技术进步的创新应用场景地，与中国同行就是与机遇同行，投资中国就是投资未来。（刘 瑾 潘卓然）
人机语言交互的“温度”，其核心在于能否实现情感共鸣、文化适配与价值传递。语言不仅是信息符号，更是心灵沟通的桥梁。为冰冷的代码注入人文温度，需在技术突破与设计理念上双轨并进。
近日，中国科学院海洋研究所万世明团队，基于海洋沉积物中的黑碳记录，重建了过去30万年以来东亚北部的古火演化历史，结合欧洲、东亚、东南亚及澳大利亚区域的记录以及考古遗址大数据，发现现代人类大规模用火始于约5万年前。
在飞行器大家庭中，有一类特别的成员——翼伞。它们没有刚硬的机翼，却凭着一片巨大柔软的“翅膀”，借助风力优雅地翱翔于天际；它们结构看似简单，却蕴含着空气动力学的精妙智慧。翼伞是融合古老降落伞原理与现代智能科技的独特柔性无人飞行器，包含翼、控制系统、负载，如果加上推力系统，就可化身为伞翼无人机。
近年来，移动电源行业呈现出较为迅速的发展趋势。与此同时，移动电源安全事故频发，严重威胁消费者生命财产安全。通过制定强制性国家标准，
由该院枸杞科学研究所联合中国林业科学院林业研究所编制的《枸杞属植物新品种特异性、一致性、稳定性测试指南》获得国际植物新品种保护联盟通过。
武汉华大生命科学研究院联合南方科技大学等单位，在单细胞水平上成功解密了拟南芥叶片衰老的过程。
不只是产量最大，“深海一号”大气田还是我国迄今为止自主开发建设的作业水深最深、地层温压最高、勘探开发难度最大的深水气田。
我国正研制《卓越工程师培养认证标准》，该标准是保障卓越工程师培养从“样板间”走向宏大队伍的基础。
七月下半月和八月上半月是我国主汛期的最重要阶段，应急管理部指导各地加强灾害风险隐患信息报送队伍建设，开展广泛培训，目前总人数已达115万人。
为强化未成年人网络保护，营造良好网络环境，近日，中央网信办印发通知，在全国范围内部署开展为期2个月的“清朗·2025年暑期未成年人网络环境整治”专项行动。
新时代新征程，以中国式现代化全面推进强国建设、民族复兴伟业，实现新型工业化是关键任务。
现阶段，人工智能赋能新型工业化已取得明显成效，但仍存在人工智能关键硬件与开源软件储备不足、人工智能在重点行业领域应用率偏低、人工智能领域人才短缺且结构不合理、缺乏适应人工智能发展的标准体系和法律法规等问题。
2025年可谓人形机器人的“破圈”之年。从蛇年春晚舞台的机器人扭秧歌，到北京亦庄的机器人马拉松，再到浙江杭州的机器人格斗赛……人形机器人正从“实验室”迈向各类“应用场”。
科考船在狂风巨浪中剧烈摇摆，寻找渺小的目标如同大海捞针。回收沉睡海底半年的海底地震仪，是这次出海科研任务中最艰难的一环。“快看！在那儿！”随着一声疾呼划破沉寂，
老北京人都知道，居家过日子，买剪刀要买王麻子的，吃腐乳要吃王致和的，穿布鞋要买内联升的…… 这是为啥？因为人家的这些物件，得劲儿呗！为啥得劲儿？匠心所致也！
从27岁到60岁，33载深蓝搏击，马远良实现了中国航空声呐从无到有、从追赶到并跑乃至局部领先的壮举。
何熙昱锦也表示，脑机接术涉及芯片、传感器、算法、应用等多个环节，需要上下游企业形成更紧密的合作关系。
在论坛签约仪式上，中国、哈萨克斯坦、巴基斯坦、埃及等国家共签署12个数字经济合作项目，涉及跨境电商、智慧城市等领域。
天然铀是重要的战略资源和能源矿产，铀资源勘查采冶位于核燃料循环体系的前端，是核工业发展的重要物质基础。
这条从技术突破、场景深耕到生态协同的融合路径，正强劲驱动中国人工智能产业迈向高质量跃升。
